Qingdao Rinborn Maskiner Co., Ltd.
+86 186 6184 7678
Støbning er en metalformende fremstillingsmetode. Blandt de mange processer til at forme metalmaterialer til ønskede produkter, såsom støbning, smedning, ekstrudering, valsning, tegning, stempling, skæring, pulvermetallurgi osv., støbning er den mest basale, almindeligt anvendte og meget anvendte formningsproces.
Støbning involverer at hælde smeltet metal i en hul form lavet af høj-temperaturbestandigt materiale, så det størkner og danner det ønskede produkt. Produktet opnået gennem støbeprocessen kaldes en støbning.
Klassificering af støbning:
1. Alt efter støbningens materiale opdeles støbningen i støbegods af jernholdigt metal (inklusive støbejern og støbestål) og ikke-jernholdigt metalstøbning (inklusive aluminiumslegeringer, kobberlegeringer, zinklegeringer, magnesiumlegeringer osv.).
2. Ifølge formmaterialet er støbning opdelt i sandstøbning og metalstøbning.
3. Ifølge hældeprocessen af det smeltede metal er støbning opdelt i gravitationsstøbning og trykstøbning. Gravity støbning henviser til processen med at hælde smeltet metal i en form under indflydelse af Jordens tyngdekraft; det kaldes også støbning ved hældning. Tyngdekraftsstøbning, bredt defineret, omfatter sandstøbning, metalstøbning, investeringsstøbning, tabt skumstøbning og lerstøbning; i en snævrere forstand refererer det specifikt til metalstøbning. Trykstøbning refererer til processen med at sprøjte smeltet metal ind i en form under påvirkning af eksterne kræfter (eksklusive tyngdekraften). I bred forstand omfatter trykstøbning trykstøbning ved brug af trykstøbemaskiner, vakuumstøbning, lav-trykstøbning og centrifugalstøbning; i en snævrere forstand refererer det specifikt til trykstøbning af metalforme ved hjælp af trykstøbemaskiner eller blot trykstøbning.
Investeringsstøbning, som også er kendt tabt voksstøbning eller præcisionsstøbning, refererer til dannelsen af keramik omkring voksmønstrene for at skabe en fler- eller enkeltdel form til at modtage smeltet metal. Denne proces anvender en sprøjtestøbt voksmønsterproces, der kan bruges til at opnå komplekse former med exceptionelle overfladekvaliteter. For at skabe en form, dyppes et voksmønster eller klynge af mønstre i keramisk materiale flere gange for at bygge en tyk skal. Af-voksprocessen efterfølges derefter af skaltørreprocessen. Den voks-fri keramiske skal produceres derefter. Smeltet metal hældes derefter i de keramiske skalhulrum eller klynge, og når den er solid og afkølet, brækkes den keramiske skal af for at afsløre den endelige støbte metalgenstand. Præcisionsinvesteringsstøbegods kan opnå enestående nøjagtighed til både små og store støbedele i en lang række materialer.
Fremragende og glat overfladefinish
Snævre dimensionstolerancer.
Komplekse og indviklede former med designfleksibilitet
Evne til at støbe tynde vægge er derfor en lettere støbekomponent
Bredt udvalg af støbte metaller og legeringer (jernholdige og ikke-jernholdige)
Udkast er ikke påkrævet i formdesignet.
Reducer behovet for sekundær bearbejdning.
Lavt materialespild.
Under investeringsstøbeprocessen belægges et voksmønster med et keramisk materiale, som, når det er hærdet, antager den indvendige geometri af den ønskede støbning. I de fleste tilfælde er flere dele støbt sammen for høj effektivitet ved at fastgøre individuelle voksmønstre til en central voksstift kaldet en sprue. Voksen smeltes ud af mønsteret, hvorfor det også er kendt som den tabte voksproces og smeltet metal hældes i hulrummet. Når metallet størkner, rystes den keramiske form af og efterlader den næsten nettoform af den ønskede støbning, efterfulgt af efterbehandling, test og emballering.
Investeringsstøbegods er meget udbredt i pumper og industrielle ventiler, biler, lastbiler, hydraulik, gaffeltrucks og mange andre industrier. På grund af deres enestående støbetolerance og fremragende finish bliver de tabte voksstøbninger brugt mere og mere. Især støbegods i rustfrit stål spiller en afgørende vigtig rolle i skibsbygning og både, fordi de har en stærk anti--rustevne.
Ifølge de forskellige bindemiddelmaterialer, der anvendes til fremstilling af skallen, kunne investeringsstøbningen opdeles i silicasolstøbning og vandglasstøbning. Silica sol-investeringsstøbeprocessen har bedre dimensionelle støbetolerancer (DCT) og geometriske støbetolerancer (GCT) end vandglasprocessen. Men selv ved samme støbeproces vil tolerancegraden være forskellig fra hver støbt legering på grund af deres forskellige støbeevne. Vores støberi vil gerne tale med dig, hvis du har særlige ønsker om de påkrævede tolerancer. Her i det følgende er den generelle toleranceklasse, vi kunne nå både ved silica sol-støbning og vandglasstøbning separat:
Sandstøbning er en traditionel, men også moderne støbeproces. Den bruger grønt sand (fugtigt sand) eller tørt sand til at danne støbesystemerne. Den grønne sandstøbning er den ældste støbeproces, der er brugt i historien. Ved fremstilling af formen skal mønstrene lavet af træ eller metal fremstilles for at danne det hule hulrum. Det smeltede metal hældes derefter ind i hulrummet for at danne støbegodset efter afkøling og størkning. Sandstøbning er billigere end andre støbeprocesser både til formudvikling og enhedsstøbning. Sandstøbningen, betyder altid den grønne sandstøbning (hvis ingen særlig beskrivelse). Men i dag bruger de andre støbeprocesser også sandet til at lave formen. De har deres egne navne, som f.eksskalformstøbning, furanharpiksbelagt sandstøbning (ingen bagetype), tabt skumstøbning og vakuumstøbning.
Takket være vores interne-egenskaber og vores-outsourcede partnere kan vi arbejde på en mangfoldig overfladebehandling. Tilgængelige behandlinger inkluderer: polering, zink-belagt, chome-belagt, gemet, anodisering, maling...osv.
Sandstøbegods er meget udbredt i forskellige industrier og mekanisk udstyr, især til de store støbegods, men med små krævende mængder. På grund af de lavere omkostninger til udvikling af værktøj og mønster, kan du investere en rimelig pris i skimmelsvamp. Generelt er sandstøbningen førstevalget til de tunge maskiner såsom tunge lastbiler, jernbanegodsvogne, entreprenørmaskiner og hydrauliske systemer.
✔ Lavere omkostninger på grund af dets billige og genanvendelige formmaterialer og enkle produktionsudstyr.
✔ Bredt udvalg af enhedsvægte fra 0,10 kg til 500 kg eller endnu større.
✔ Forskellige strukturer fra simpel type til kompleks type.
✔ Velegnet til produktionskrav af forskellig mængde.
Generelt kan de fleste jernholdige og ikke-jernholdige metaller og legeringer støbes ved sandstøbeproces. For jernholdige materialer,gråt støbejern, duktilt støbejern, kulstofstål, legeret stål, værktøjsstål sammen med de rustfri stållegeringer hældes oftest. Til ikke-jernholdige anvendelser, de fleste aluminium, magnesium, Kobber-baserede legeringer og andre ikke-jernholdige materialer kan støbes, mens aluminium og dets legering er de mest udbredte støbte via sandstøbning.
Støbetolerancerne er opdelt i Dimensional Casting Tolerances (DCT) og Geometrical Casting Tolerances (GCT). Vores støberi vil gerne tale med dig, hvis du har særlige ønsker om de påkrævede tolerancer. Her i det følgende er de generelle tolerancer, vi kunne nå med vores grønne sandstøbning, skalstøbning og ingen-bage furanharpiks sandstøbning:
Sandformene betyder støbestøbesystemerne lavet af grønt sand eller tørt sand. Sandstøbningssystemerne dækker hovedsageligt sandkassen, udløbere, indgange, stigrør, sandkerner, formsand, bindemidler (hvis de har), ildfaste materialer og alle andre mulige formsektioner.
Skalstøbning kaldes også præ-belagt harpikssandstøbning, varmskalstøbning eller kernestøbning. Det primære støbemateriale er det præ-belagte fenolharpikssand, som er dyrere end grønt sand og furanharpikssand. Desuden kan dette sand ikke genbruges. Derfor er skalstøbning har højere omkostninger end sandstøbning. Men i forhold til den grønne sandstøbning har skalstøbningen mange fordele såsom højere dimensionstolerance, god overfladekvalitet og færre støbefejl. Skalstøbningsprocessen er specielt velegnet til fremstilling af støbegods af vanskelige former, trykbeholdere, vægtfølsomme og støbegods, der kræver overlegen overfladefinish.
• 2D-tegninger med dimensionstolerancer og/eller 3D-modeller, som vi nemt kan bruge til at beregne enhedsvægten
• Materialespecifikation inkl varmebehandling og nødvendige mekaniske egenskaber (hvis nødvendigt)
• Forventninger til kvalitetssikring
• Særlige krav til efterbehandling/overfladebehandling
• Værktøj, hvis nødvendigt eller eksisterende
• Forfaldsdato for tilbudssvar
• Anvendelse af den del, du spørger om
Før vi kommer med anbefalinger til projektet og giver dig et tilbud, analyserer RMC først følgende information for at træffe vores beslutning og forslag baseret på de anmodningsoplysninger, du har sendt:
• Værktøjskrav – bedst egnet til dit projekts omfang
• Kvalitetsforventninger, der kræves for at understøtte dine tekniske specifikationer
• Krav til bearbejdning
• Varmebehandlinger
• Krav til efterbehandling
• Forventet leveringsdato
Hver legering tjener et forskelligt formål baseret på spørgsmål så forskellige som varmeeksponering, driftstid, vægtkrav, fleksibilitet af slutproduktet og så videre. Vi arbejder sammen med dig om at bestemme præcis, hvordan din komponent skal yde, og guider dig derefter til den bedste legering, uanset om du har brug for: Støbejern, Støbealuminium, Gråjern, Støbekobberlegering, Duktilt jern, Gråjern, Støbt stål, zinklegeringer, rustfrit stål, nikkelbaseret legering, koboltbaserede legeringer og ethvert andet muligt metal og deres legeringer.
Støbning er en af de hurtigste og mest omkostningseffektive metoder til fremstilling af en bred vifte af komponenter. For at opnå maksimale fordele vil du dog gerne involvere omkostningsanalysen på et tidligt stadium af produktdesignet og -udviklingen. Vi har ekspertisen og erfaringen til at rådføre dig med dig i designfasen, så vores ingeniører kan hjælpe med at løse problemer, der påvirker værktøj og produktionsmetoder, og samtidig identificere de forskellige afvejninger, der kan påvirke de samlede omkostninger.
Vi har forskellige støbetyper til dit valg. En del af den valgfri proces for dit projekt vil være udvælgelsen af støbeprocessen. Den mest populære form er sandstøbning, som involverer at lave en kopi af et færdigt stykke (eller mønster), der er komprimeret med sand og bindemiddeltilsætningsstoffer for at forme den sidste del. Mønsteret fjernes, efter at formen eller aftrykket er blevet dannet, og metallet indføres gennem et løbesystem for at fylde hulrummet. Sandet og metallet adskilles og derefter renses støbningen og færdiggøres til forsendelse til kunden.
Desuden har vi også skal-støbningsprocessen producere jernstøbegods og stålstøbegods. Skalstøbningen er normalt brug af harpiksbelagt sand til fremstilling af forme.
Gennemløbstider med sandstøbning, investeringsstøbning, smedning og bearbejdning varierer på grund af delens kompleksitet og støbeanlæggets kapacitet. Generelt er 4-6 uger typisk for værktøj og prøvestøbning og 5-7 uger for produktion. Når et mønster er skabt, kan en komponent produceres på syv dage. Til investeringsstøbeprocesser bruges meget af denne tid på belægning og tørring af den keramiske opslæmning. Mens til sandstøbning, er tiden hovedsageligt omkostninger til formfremstilling. Investeringsstøbefaciliteter i RMC har hurtigtørrende muligheder for keramiske forme til at producere dele på 24-48 timer. Derudover, ved at bruge silica sol eller vandglas som bindemateriale, kan konstruerede støbte metalkomponenter kun leveres flere dage efter accept af en endelig CAD/PDF-tegning eller 3D-modeller.
Investeringsstøbegods kan fremstilles i alle legeringer fra årtier af gram til hundredvis af kilogram. Mindre komponenter kan støbes til hundredvis pr. træ, mens tungere støbegods ofte produceres med et individuelt træ. Vægtgrænsen for en investeringsstøbning afhænger af formhåndteringsudstyret på støbeanlægget. Træet skal altid være væsentligt større end komponenten, og forholdet sikrer, at gassen og krympet under støbe- og størkningsprocesserne ender i træet, ikke støbningen.
Typisk er en lineær tolerance på 0,005 in/in (0,127 mm/in.) standard for investeringsstøbegods. Dette vil variere afhængigt af delens størrelse og kompleksitet. Efter-støbningsprocedurer, såsom opretning eller prægning, giver ofte mulighed for at opretholde snævrere tolerancer på flere specifikke dimensioner. Ved at arbejde med vores ingeniørpersonale kan der fremstilles en investeringsstøbningstegning for en del, der væsentligt reducerer eller helt eliminerer de tidligere bearbejdningskrav for at producere en acceptabel komponent.
Fordi den keramiske skal er samlet omkring glatte mønstre fremstillet ved at sprøjte voks ind i en poleret aluminiumsform, er den endelige støbefinish fremragende. En 125 rms mikrofinish er standard, og endnu finere finish (63 eller 32 rms) er mulige med poststøbte sekundære efterbehandlingsoperationer. Individuelle metalstøbefaciliteter har deres egne standarder for overfladepletter, og facilitetsmedarbejdere og designingeniører/kunder vil diskutere disse muligheder, før værktøjsordren frigives. Visse standarder afhænger af en komponents slutbrug og endelige kosmetiske funktioner.
På grund af omkostningerne og arbejdskraften med formene har investeringsstøbegods generelt højere omkostninger end smedede dele eller sand- og permanentstøbemetoder. De kompenserer dog for de højere omkostninger gennem reduktionen af bearbejdning opnået gennem støbte nær nettoformtolerancer. Et eksempel på dette er innovationer inden for vippearme til biler, som kan støbes næsten uden behov for bearbejdning. Mange dele, der kræver fræsning, drejning, boring og slibning for at afslutte, kan investeringsstøbes med kun 0,020-0,030 finishmateriale. Ydermere kræver investeringsstøbegods minimale trækvinkler for at fjerne mønstrene fra værktøjet; og der er ikke behov for træk for at fjerne metalstøbegodset fra investeringsskallen. Dette kan gøre det muligt at designe støbegods med 90 graders vinkler uden yderligere bearbejdning for at opnå disse vinkler.
For at fremstille voksformmønstrene skal der laves en delt-metalform (med formen af den endelige støbning). Afhængigt af støbningens kompleksitet kan forskellige kombinationer af metal, keramiske eller opløselige kerner anvendes for at tillade den ønskede konfiguration. Hurtige prototyper (RP), såsom stereolitografi (SLA) modeller, kan også bruges. RP-modellerne kan skabes på timer og antage den nøjagtige form som en del. RP-delene kan derefter samles og overtrækkes i keramisk opslæmning og brændes ud, hvilket giver mulighed for et hult hulrum for at opnå en prototype investeringsstøbt komponent. Hvis støbningen er større end byggekonvolutten, kan flere RP-under-komponentdele fremstilles, samles til én del og støbes for at opnå den endelige prototypekomponent. Brug af RP-dele er ikke ideel til høj produktion, men kan hjælpe et designteam med at undersøge en del for nøjagtighed og form, pasform og funktion, før de afgiver en værktøjsordre. RP-dele giver også en designer mulighed for at eksperimentere med flere delekonfigurationer eller alternative legeringer uden store udgifter til værktøj.
Dette afhænger af, hvor godt et metalstøbeanlæg får gassen ud af det smeltede metal, og hvor hurtigt delene størkner. Som nævnt tidligere vil et korrekt bygget træ tillade, at porøsiteten fanges i træet, ikke støbningen, og en keramisk skal med høj-varme giver bedre afkøling. Desuden befrier vakuum-investeringsstøbte komponenter det smeltede metal for gasningsdefekter, når luften begrænses. Investeringsstøbninger bruges til mange kritiske applikationer, der kræver røntgenstråler og skal opfylde bestemte soliditetskriterier. Integriteten af en investeringsstøbning kan være langt bedre end dele fremstillet ved andre metoder.
Generelt kan de fleste jernholdige og ikke-jernholdige materialer være sandstøbt og investeringsstøbt. For jernholdige materialer hældes oftest kulstof, værktøj og legeret stål sammen med de rustfrie stållegeringer. Stigningen i efterspørgsel efter duktilt støbejern har også øget brugen af metallet til sandstøbning og investeringsstøbning. Til ikke-jernholdige applikationer kan de fleste aluminium-, magnesium-, kobber--baserede og andre ikke-jernholdige materialer støbes, med aluminium som et af de mest almindelige. Derudover kræver visse applikationer brugen af specialiserede andre legeringer, der primært anvendes i barske miljøer. Disse legeringer, såsom titan og vanadium, opfylder de yderligere krav, som måske ikke kan opnås med standard aluminiumslegeringer. For eksempel bruges titanlegeringer ofte til at producere turbineblade og skovle til rumfartsmotorer. Koboltbaserede og nikkelbaserede legeringer (med en række sekundære elementer tilføjet for at opnå specifik korrosionsstyrke og temperaturbestandige egenskaber) er yderligere typer støbte metaller.
• Hovedarbejdsgang: Forespørgsel & tilbud → Bekræftelse af detaljer / forslag til omkostningsreduktion → Værktøjsudvikling → Prøvestøbning → Prøvegodkendelse → Prøveordre → Masseproduktion → Kontinuerlig ordrebehandling
• Ledetid: Anslået 15-25 dage til værktøjsudvikling og estimeret 20 dage til masseproduktion.
• Betalingsbetingelser: Skal forhandles.
• Betalingsmetoder: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Vores fabrik ligger i Shandong, en provins med rige produktionsressourcer i Kina. Vi byder dig hjertelig velkommen til at besøge vores fabrik og støberi til enhver tid. Det ville være bedre, hvis du kan booke tidsplanen hos din servicechef i RMC. Du får en dejlig tur med store præstationer.
For hver støbebatch vil vi teste den kemiske sammensætning af det smeltede metal inden hældning. Dette kaldes analyse af grundovnen eller -prøveanalyse på stedet-. For nogle særlige situationer bør denne analyse udføres to gange. Desuden kunne den kemiske sammensætning af de færdige støbegods også testes for hver batch af spektometeret.
Som vi nævnte i støbetolerancen for sandstøbning, har skalformstøbningen meget højere nøjagtighed og snævrere tolerance end sandstøbning. Her i det følgende er de generelle tolerancer, som vi kunne nå med vores skalformstøbning og ingen-bage furanharpikssandstøbning:
Lost Foam Casting, også kaldet Lost Foam Casting (LFC) eller Full Mold Casting, er en slags Evaporative Pattern Casting (EPC) med tør sandstøbeproces. EPC kan nogle gange være en forkortelse for Expendable Pattern Casting, fordi de tabte skummønstre kun kunne bruges én gang. Efter at skummønstrene er færdigbehandlet ved specialbearbejdning, bliver de skumplastede mønstre belagt med ildfast belægning for at danne en stærk skal til at modstå det smeltede metal. Skummønstrene med skaller lægges i sandkassen, og fyld den med tørt sandsand omkring dem. Under hældning gør det smeltede metal med høj-temperatur skummønsteret pyrolyseret og "forsvinder" og optager mønstrenes udgangshulrum, og til sidst opnås de færdige ønskede støbegods.
Vakuumstøbning er også kendt som negativt trykforseglet støbning, reduceret trykstøbning eller V-processtøbning. Vakuum undertryksstøbning er en type tør sandstøbning og kræver brug af luftudsugningsudstyr til at udtrække luften inde i støbeformen og derefter bruge trykforskellen mellem indersiden og ydersiden af formen til at dække den opvarmede plastikfilm på mønstrene og skabelonerne. Støbeformen bliver stærk nok til at modstå det smeltede metal under støbningen. Efter opnåelse af vakuumstøbeformen skal du fylde sandkassen med tørt sand uden bindemiddel, og derefter forsegle den øverste overflade af sandformen med plastfilmen, efterfulgt af vakuum for at gøre sandet fast og tæt. Fjern derefter formen, læg sandkernerne, luk formen for at gøre alt klar til hældning. Til sidst opnås støbningen, efter at det smeltede metal er afkølet og størknet.
Under vakuumstøbning, fordi overfladen af modellen er dækket af plastikfilm, er der ingen grund til at vibrere eller banke, når du trækker i formen. Suget og undertrykket gør formsandet kompakt, og hårdheden af sandformen er høj og ensartet. Under varmen fra smeltet metal er hulrummet ikke let at deformere. Desuden er eksistensen af undertryk befordrende for fuld påfyldning af smeltet metal i modellen. Overfladeruheden af V-processtøbegods kan nå Ra=25 ~ 2,5 μm. Det dimensionelle toleranceniveau for støbegods kan nå CT5 ~ CT7. Udseendekvaliteten af undertryksstøbegods er god, og den indre kvalitet er pålidelig.
CNC-bearbejdning refererer til bearbejdningsprocessen eller den mekaniske bearbejdning fortsætter medComputerstyret numerisk kontrol(CNC for kort). Det er hjulpet af CNC'en til at opnå en høj og stabil nøjagtighed med færre arbejdsomkostninger. Bearbejdning er en hvilken som helst af de forskellige processer, hvor et stykke råmateriale skæres til en ønsket endelig form og størrelse ved en kontrolleret materiale--fjernelsesproces. De processer, der har dette fælles tema, kontrolleret materialefjernelse, er i dag samlet kendt som subtraktiv fremstilling til forskel fra processer med kontrolleret materialetilsætning, som er kendt som additiv fremstilling.
Bearbejdningscentret er udviklet fra CNC-fræseren. Den største forskel fra CNC-fræseren er, at bearbejdningscentret har mulighed for automatisk at udveksle bearbejdningsværktøjer. Ved at installere værktøjer til forskellige formål på værktøjsmagasinet, kan bearbejdningsværktøjerne på spindlen udskiftes med den automatiske værktøjsskifter i én fastspænding for at realisere flere bearbejdningsfunktioner.
CNC-bearbejdningscentret er en høj-effektiv automatiseret værktøjsmaskine, der er sammensat af mekanisk udstyr og et CNC-system og er velegnet til behandling af komplekse dele. CNC-bearbejdningscentret er i øjeblikket et af de mest udbredte CNC-værktøjsmaskiner i verden med en stærk omfattende bearbejdningsevne. Det kan fuldføre mere forarbejdningsindhold, efter at emnet er fastspændt på én gang. Behandlingsnøjagtigheden er høj. For batch-emner med middel bearbejdningsbesvær er dens effektivitet 5-10 gange så stor som almindeligt udstyr, især det kan fuldføre Mange behandlinger, der ikke kan fuldføres med almindeligt udstyr, er mere velegnede til enkelt-stykke-bearbejdning med mere komplekse former og høje præcisionskrav eller til små og mellemstore batch-produktioner af flere varianter. Den koncentrerer funktionerne fræsning, boring, boring, anboring og skæring af gevind på én enhed, så den har en række teknologiske midler.
